クライムミリングと伝統的ミリングの違いは何ですか

不思議ではありません、マシニストは常にミリングプロセスの改善を追求しており、最も一般的な2つの方法にはクライムミリングとコンベンショナルミリングがあります。これらは基本的にミリングマシンを使用した金属切削プロセスですが、異なるアプローチで結果を得ることができます。ツールパス作成戦略により、従来のIPM（インチ・パー・ミニット）よりも最大50%高速なミリングプロセスが実現可能です。この記事では、これらの重要なカットについて説明し、どちらのアプローチに関連する工具の使用方法について提案します。クライムミリング対コンベンショナルミリング 両者の主な違いは、片方（クライムミリング）では切断力とワークフィードの方向が同じ側に作用することです。コンベンショナルミリングでは、カッターがフィード方向とは逆に回転し、ワークピースやチップ部分に下向きの切断力を加え、フィード強度が向上し、チップの底面を上面から遠ざけることができます。その結果、振動が発生し、部品の仕上げが悪くなり、工具の摩耗が進むことがあります。クライムミリング中、カッターはコンベンショナルミリング時の回転方向と同じですが、ワークピースから押し出す上向きの切断力を生成します。利点：滑らかで高品質な表面仕上げ、刃先の摩耗が少なく工具寿命が延びる、振動が少ない欠点：クライムミリングは伝統的なミリングよりも熱いチップを生成する傾向があります。もし機械が高温に対応できない場合、効果的な冷却や熱膨張によるワークピース寸法の変化に課題が生じる可能性があります。 摩耗に伴い、隣接するジョイントが異なる方向に徐々に割れを生じ、残骸は研磨洗浄サイクルを通じて除去され、それが薄片として現れます。これは対蹠領域で周期的に拭き取られ、ブレンドパスウェイを通じて元々作成プロセス中に形成されたものです。これにより、機械的ランドスケープ全体における持続可能性、長寿命、完全性が支えられます。一方で、標準のカーバイトインサートとは非常に異なります。ティアアプローチユーティリティティアは1/2インチの深さプロファイリング能力を持ち、プレミアムティアはフルインチへと発展プログラムに向かっていますか？ 高速切削、荒削り、そして多くの材料は一般的にクライムミリングに適していますが、仕上げパラメータは選択したマシンにおいて通常のミリングを考慮することができます。結局のところ、それはあなたの製造アプリケーションや準備している材料の種類に依存します。まとめると、速く動いて最小の変位を得るにはポイント1とクライムミリングの組み合わせを使用します。逆に、鋼を切削する際や特に低速で大きなツールを使用するときは、低い径方向のエンゲージメントも重要であり、小さな軸方向の深さ（約0.5xd）も先に述べた仕上げ用途のために重要です（エコーによって受け入れ可能な表面を作り、まず径方向に近づき、次に軸方向に進む）。特定の切込み深さに対して、フル深さシャンクエンゲージメント（チャタリングを回避できる場合にのみ利用可能）を選んで、ワークピース材料、課題、環境条件に応じて好ましいミリング方法を選択できます。また、マシンとツール形状の剛性も考慮します。安全性、正確性、品質に焦点を当て、ジェットミルよりもクライムミリングまたは通常のミリングを重視します（ミルの寿命が重要であるかどうかを問わず）。